Vitkovice Milmet S.A. jest jednym z największych producentów ciśnieniowych butli gazowych na świecie. Produkcja odbywa się na terenie zakładów w Siemianowicach Śląskich oraz w Sosnowcu i jest nadzorowana przez TÜV Rheinland Polska. Do rozmowy na temat specyfiki produkcji zaprosiliśmy Roberta Kościelnego, Dyrektora Produkcji Butli LPG Vitkovice Milmet S.A.

Produkcja butli gazowych to skomplikowany proces technologiczny, oparty na ogromnym doświadczeniu i zasobach produkcyjnych. Proszę krótko opowiedzieć jak wygląda ten proces?

ROBERT KOŚCIELNY | Materiałem wejściowym do procesu produkcji butli gazowych jest blacha stalowa walcowana na gorąco, po wyżarzaniu normalizującym lub walcowaniu normalizującym. Grubość i gatunek blachy stalowej uzależnione są od parametrów butli, która ma być z niej wykonana (ciśnienie próbne, konstrukcja zbiornika, rodzaj czynnika).

Elementy składowe butli, takie jak stopa, osłona zaworu czy kołnierz, muszą być wykonane z materiałów kompatybilnych z materiałem dennic. Pierwszym etapem procesu jest wycięcie z blachy stalowej krążków o średnicy uzależnionej od konstrukcji butli (średnicy, wysokości). Następnie z krążków tych, na linii tłoczenia, wytwarzane są dennice, które stanowią część ciśnieniową butli. Kolejnym etapem jest połączenie wszystkich elementów składowych butli w integralną całość w procesie spawania łukowego w atmosferze gazów aktywnych (metoda 135).

Wszystkie elementy butli, podlegające działaniu ciśnienia, spawane są w sposób automatyczny, w celu zapewnienia stabilności i powtarzalności procesu. Po zakończeniu procesu spawania zbiorniki poddawane są obróbce cieplnej (wyżarzanie odprężające lub normalizacja) w piecu z atmosferą ochronną, w celu usunięcia naprężeń powstałych w materiale w procesie tłoczenia i spawania.

Wszystkie butle po obróbce cieplnej poddawane są próbie szczelnościowo-wytrzymałościowej, podczas której w butli wytwarzane jest ciśnienie próbne, na jakie butla została zaprojektowana. Wynik próby jest pozytywny jeśli butla w czasie badania nie wykazuje nieszczelności i trwałych odkształceń. Następnie butle są śrutowane i malowane na linii malowania proszkowego. Po zakończeniu procesu malowania proszkowego wszystkie butle podlegają oględzinom powierzchni wewnętrznej, podczas których usuwane są ewentualne zanieczyszczenia oraz kontrolowana jest jakość gwintu kołnierza.

Skontrolowane butle przekazywane są na stanowisko wkręcania zaworów, ważenia i nanoszenia dodatkowych informacji (wymaganych przepisami lub wskazanymi w specyfikacji klienta) w postaci nadruku nanoszonego metodą ink-jet. Ostatnią operacją, jakiej podlegają butle przed pakowaniem i wysyłką do klienta, jest kontrola szczelności połączenia butli z zaworem butlowym.

Każda butla ma zapewnić użytkownikom pełne bezpieczeństwo. Proszę powiedzieć, jakie badania kontrolne są prowadzone dla zapewnienia jakości i bezpieczeństwa?

RK | Z uwagi na charakter produktu jakim jest butla gazowa, producenci są zobligowani do ścisłego przestrzegania wymogów stawianych przez normy przedmiotowe, Dyrektywy i przepisy prawne, które określają zarówno zakres i sposób prowadzenia badań na etapie wdrażania nowego wyrobu (Badanie Typu), w trakcie produkcji seryjnej już certyfikowanych produktów, jak również wymagania dotyczące kompetencji i uprawnień personelu produkcyjnego, badawczego oraz personelu nadzoru.

Procesy specjalne, takie jak spawanie, realizowane są przez certyfikowany personel (wg PN-EN ISO 9606-1 oraz PN-EN ISO 14732), którego kompetencje są systematycznie weryfikowane, proces prowadzony jest zgodnie z kwalifikowanymi technologiami spawania (wg PN-EN ISO 15614-1) i nadzorowany jest przez certyfikowany personel nadzoru spawalniczego (PN-EN ISO 14731 oraz PN-EN ISO 9712).

Wszystkie etapy procesu produkcyjnego są nadzorowane i podlegają kontroli, począwszy od kontroli dostaw materiałów wejściowych (pomiar grubości blachy stalowej, analiza składu chemicznego, badania własności mechanicznych, badania udarności, itd.), przez analizę i monitorowanie parametrów poszczególnych procesów (tłoczenie, spawanie, obróbka cieplna, itd.) pod kątem ich zgodności z dopuszczoną technologią wytwarzania (zatwierdzoną Badaniem Typu), na kontroli końcowej gotowego wyrobu kończąc.

Wszystkie wyprodukowane butle podlegają próbie szczelnościowo-wytrzymałościowej polegającej na wytworzeniu wewnątrz butli ciśnienia próbnego, na które butla została zaprojektowana, utrzymaniu tego ciśnienia przez wymagany normą czas, by następnie obniżyć ciśnienie do 2/3 jego wartości w celu umożliwienia bezpiecznej obserwacji w poszukiwaniu nieszczelności.

Druga próba szczelności (również obejmująca 100% produkowanych butli) dotyczy połączenia butli z zaworem butlowym – polega ona na wytworzeniu w butli z wkręconym zaworem nadciśnienia pozwalającego ujawnić ewentualną nieszczelność po zanurzeniu butli w wodzie. Poza próbami szczelności, na każdej zmianie produkcyjnej, przeprowadzane są również badania niszczące (mechaniczne, makroskopowe, udarności, próba gięcia od strony lica i grani spoiny, próba rozrywcza, itd.) i nieniszczące (wizualne, radiograficzne), mające na celu sprawdzenie jakości złączy spawanych (kryterium akceptacji: poziom jakości B wg PN-EN ISO 5817) oraz sprawdzenie własności wytrzymałościowych materiału. Ilość tych badań jest ściśle określona przez mające zastosowanie normy przedmiotowe.

Czym różnią się butle bezszwowe od tych spawanych? I gdzie znajdują zastosowanie? Gdzie na co dzień możemy zetknąć się z Państwa produktami?

RK | Butle bezszwowe różnią się od butli spawanych wieloma rzeczami, między innymi: technologią wykonania (głębokie tłoczenie na gorąco – tłoczenie na zimno i spawanie), gatunkami stosowanych materiałów (stal stopowa – stal niestopowa), grubością ścianek (ścianki butli bezszwowych są kilkukrotnie grubsze), ciśnieniami na jakie są projektowane (butle bezszwowe są projektowane na ciśnienia ok. 10-krotnie wyższe niż butle spawane). Butle spawane stosowane są przede wszystkim do ogrzewania pomieszczeń – typowe butle 11kg, do zasilania wózków widłowych – butle 11kg typu FLT. Dodatkowo używane są jako alternatywa gazu ziemnego do zasilania kuchenek gazowych, zwłaszcza na terenach niezurbanizowanych, gdzie nie istnieje sieć gazu ziemnego.

Kolejnym zastosowaniem jest turystyka. Butle o pojemnościach od 0,5 kg do 5 kg stosowane są do zasilania lampek turystycznych i kuchenek turystycznych. Są bardzo popularne wśród kierowców samochodów ciężarowych, którzy wykorzystują turystyczne kuchenki gazowe do przygotowywania posiłków w trasie.

Coraz bardziej popularne są grille gazowe zasilane gazem pochodzącym z butli o pojemnościach gazowych 5, 8 i 11 kg. Butle o pojemnościach gazowych 33 kg i 19 kg są wykorzystywane jako elementy składowe baterii butli stanowiących alternatywę dla zbiorników przydomowych. Stosowane są również w przemyśle budowlanym (cięcie elementów stalowych) jako alternatywa acetylenu.

Coraz bardziej popularnym zastosowaniem spawanych butli gazowych staje się przechowywanie i transport czynnika chłodniczego wykorzystywanego w układach klimatyzacji. Dla porównania, butle bezszwowe są wykorzystywane głównie w przemyśle jako opakowania gazów sprężonych (butle wysokociśnieniowe). Wykorzystuje się je również w medycynie – do przechowywania i transportowania tlenu, jak również w przemyśle spożywczym – wodór w przemyśle tłuszczowym, CO2 w browarach.

Butle są produkowane zgodnie z dyrektywą TPED. Na czym polega stały nadzór jednostki TÜV Rheinland Polska?

RK | Inspektor TÜV Rheinland jest obecny na każdym etapie procesu produkcyjnego, sprawdzając i potwierdzając zgodność parametrów poszczególnych procesów z dopuszczoną technologią wytwarzania (zatwierdzoną podczas Badania Typu butli, potwierdzoną certyfikatem).

Inspektor nadzoruje przebieg badań (niszczących i nieniszczących) zarówno podczas procesu certyfikacji (Badania Typu) zbiornika nowej konstrukcji, jak i badań prowadzonych podczas produkcji seryjnej. Wyznacza on butle, które mają zostać poddane badaniom, nadzoruje przebieg badań oraz zatwierdza ich wyniki.

Poza badaniami i stałą kontrolą w firmie funkcjonują także certyfikowane systemy zarządzania. Jak to wygląda w praktyce?

RK | Vitkovice Milmet wdrożyło i poddało procesowi certyfikacji systemy zarządzania jakością już w 1998 roku. System ewoluował wraz z rozwojem firmy i rosnącymi wymaganiami klientów. W roku 2014 poddaliśmy się certyfikacji na zgodność z wymaganiami Specyfikacji Technicznej ISO/TS 16949, na potrzeby klientów branży automotive.

Rok 2015 to certyfikacja kolejnych dwóch systemów zarządzania: środowiskowego oraz bezpieczeństwem i higieną pracy. Systemy cały czas ewoluują wraz ze zmieniającymi się wymaganiami przepisów, klientów, a także otoczenia, w którym przyszło nam funkcjonować. Jako firma posiadająca wdrożone i certyfikowane systemy zarządzania jesteśmy bardziej wiarygodni dla naszych klientów.