Sondex to firma o światowym zasięgu, specjalizująca się w produkcji płytowych wymienników ciepła o wysokiej sprawności, pracujących w szerokim zakresie ciśnienia i temperatury. Swoje urządzenia Sondex dostarcza klientom z różnych branż, od przemysłu spożywczego poprzez górnictwo po przemysł morski. Z jednostką TÜV Rheinland Polska firma współpracuje od lat w zakresie dopuszczenia technologii spawania oraz odbiorów urządzeń ciśnieniowych. Rozmawiamy z Tomaszem Juchniewiczem, Pełnomocnikiem Systemów Zarządzania Sondex Poland.

Proszę zapoznać nas ze specyfiką polskiego oddziału firmy Sondex, w którym Pan pracuje.

Firma Sondex Poland Sp. z o.o. zlokalizowana w Koleczkowie jest częścią duńskiego koncernu Sondex. Jesteśmy zakładem produkcyjno- montażowym i specjalizujemy się w produkcji podzespołów, elementów oraz kompletnych wymienników ciepła. Wytwarzamy elementy ciśnieniowe urządzeń ciśnieniowych, zbiorniki ciśnieniowe, elementy konstrukcyjne wymienników ciepła, skręcane płytowe wymienniki ciepła, agregaty do produkcji wody słodkiej z wody morskiej, a także płaszcze izolacyjne. Bardzo ważną częścią naszej działalności jest kompletna produkcja spawanych wymienników ciepła. Specjalizujemy się szczególnie w płaszczowo płytowych wymiennikach typu SPS, a od kilku lat również produkujemy wymienniki spiralne.

To właśnie produkcja spawanych wymienników ciepła wymaga od nas spełnienia szeregu wymagań. Mamy wdrożoną normę PN EN ISO 3834-3, zatrudniamy kilkunastu spawaczy, posiadających odpowiednie uprawnienia. Nad ich pracą czuwa inżynier spawalnik z certyfikatem International Welding Engineer. Prace spawalnicze są wykonywane zgodnie z zatwierdzonymi przez TÜV Rheinland Polska technologiami spawania. Posiadamy ich w sumie ponad trzydzieści.

Wymienniki ciepła produkowane przez Sondex używane są przez klientów z bardzo wielu branż. Czy może Pan podać przykłady ich zastosowania w praktyce? Do czego służą te urządzenia?

Sondex jest obecnie jednym z największych dostawców płytowych wymienników ciepła na świecie. Nasze produkty znajdują zastosowanie wszędzie tam, gdzie zachodzi proces wymiany ciepła, czyli w bardzo wielu branżach. Jedną z nich jest branża spożywcza. Specjalizujemy się, m. in., w produkcji nierdzewnych skręcanych wymienników ciepła. Oprócz pakietu płyt każdy z elementów wykonany jest ze stali nierdzewnej. Dotyczy to również elementów konstrukcyjnych. Takie wymiennik służą m.in. jako pasteryzatory w przemyśle mleczarskim, w produkcji soków, piw, przetworów owocowych i wielu innych. Oczywiście ich funkcja nie ogranicza się do podgrzewania produktu, służą również do jego schładzania. Bardzo często skręcane wymienniki nierdzewne są złożonej budowy i posiadają kilka sekcji o różnej ilości płyt, kilka wejść i wyjść. W każdej z tych sekcji następuje wymiana ciepła, ale produkty/czynniki mogą być różne i proces jest przeprowadzany w różnych temperaturach.

Inne ciekawe zastosowanie znajdują wymienniki spiralne. Mają one kształt cylindryczny i zawierają dwie przegrody spiralne, tworzące dwa zamknięte kanały dla przepływu płynów. Konstrukcja wymienników pozwala na zastosowanie płynów o wysokiej lepkości i dużej gęstości. Wymienniki te też są często stosowane w oczyszczalniach ścieków.

Biorąc pod uwagę rozpiętość branż klientów oraz nastawienie na realizację niestandardowych projektów, proszę powiedzieć, jak wygląda proces opracowania nowego urządzenia i ocena jego zgodności?

Dokumentacja techniczna wraz z rysunkami opracowywana jest przez dział konstrukcyjny, który znajduję się w naszym głównym oddziale w Danii. Konstruktorzy przeprowadzają odpowiednie obliczenia wytrzymałościowe dla projektowanych urządzeń. Na ich podstawie projektowane są wymienniki ciepła. Na podstawie karty danych, gdzie opisane są parametry pracy, maksymalne dopuszczalne ciśnienia, temperatury, zastosowania itd. określana jest kategoria urządzenia wg nowej dyrektywy ciśnieniowej PED 2014/68/EU. Gdy urządzenie podlega pod najwyższe kategorie to dokumentacja wymaga zatwierdzenia przez jednostkę notyfikowaną. Tak więc cała dokumentacja techniczna wraz z rysunkami jest weryfikowana i sprawdzana pod kątem przepisów, które dotyczą urządzeń. Na podstawie zatwierdzonej dokumentacji produkowany jest wymiennik ciepła, który przechodzi odbiory techniczne. Po pozytywnych wynikach kontroli wystawiane jest zatwierdzenie typu, które pozwala na produkowanie następnych serii urządzeń – oczywiście przy spełnieniu wymogów, które stawiają normy i przepisy.

Procesy produkcyjne w Państwa przypadku są często złożone i skomplikowane. W jaki sposób udaje się zapewnić odpowiednią jakość?

To prawda, procesy produkcyjne w naszym przedsiębiorstwie są dość rozbudowane i wymagają ciągłego nadzoru i kontroli. Aby zapewnić odpowiednią jakość produktu finalnego, niezbędne jest skupienie na tym, by ta jakość „żyła” wraz z wyrobem. Należy pamiętać, że każdy etap produkcji wpływa na jego finalną jakość. Już w momencie składania zamówienia na materiały ważne jest, by zamówić odpowiednie podzespoły z odpowiednimi atestami. Podwykonawcy także muszą być świadomi czego od nich wymagamy oraz tego, że dla nas najważniejsza jest jakość dostarczanego towaru. Nie możemy sobie pozwolić, by tracić czas na zwroty i poprawki. Dlatego tak ważny jest dla nas świadomy i kompetentny dostawca. Ważna jest organizacja pracy, tak by każda czynność była wykonywana odpowiednio i odpowiednio sprawdzana. Ważne jest odpowiednie przygotowanie do spawania, tak by sam proces spajania przebiegał poprawnie. Spawacze muszą być świadomi, że proces spawania jest procesem specjalnym i ma na niego wpływ szereg czynników. Wszyscy nasi spawacze posiadają odpowiednie uprawnienia wystawione przez TÜV Rheinland Polska. W naszym przedsiębiorstwie jesteśmy w stanie sami wykonać szereg badań nieniszczących – mamy uprawnienia do badań wizualnych VT, penetracyjnych PT oraz magnetyczno-proszkowych MT. Zdecydowanie ułatwia to nam proces kontroli złączy spawanych, gdy możemy podstawową kontrolę wykonać sami, bezpośrednio po spawaniu. Oczywiście złącza również są badane metodami objętościowymi – metodami radiograficzną i ultradźwiękową. Te badanie zlecamy zewnętrznym laboratoriom. Wszystkie kontrole poszczególnych procesów mają na celu wykrycie niezgodności na jak najwcześniejszym etapie, tak by przy finalnej kontroli tylko potwierdzić wymaganą jakość. Właśnie w tym celu wdrożyłem w naszym przedsiębiorstwie normę PN EN ISO 3834-3. Jest ona dla nas narzędziem pozwalającym spełniać wymagania jakości dotyczących spawania materiałów metalowych. Z mojego doświadczenia wynika, że równie ważna jak kontrola jest świadomość pracowników. Muszą oni wiedzieć czego się od nich wymaga oraz rozumieć, że także w ich interesie jest to, by produkowane przez Sondex wyroby były jak najwyższej jakości. Zadowolenie naszych klientów przekłada się przecież bezpośrednio na następne zamówienia i ilość pracy, którą mamy. A trzeba przyznać, że zamówień mamy coraz więcej.

Jako pełnomocnik systemów zarządzania musi być Pan na bieżąco ze wszystkimi normami i przepisami technicznymi. Czy może Pan wymienić najważniejsze z nich?

Bardzo istotna jest dla nas dyrektywa ciśnieniowa PED. W lipcu tego roku stara dyrektywa 97/23/EC została zastąpiona przez nową dyrektywę 2014/68/EU. Przepisy te są bardzo obszerne i bardzo ważne jest dokładne zapoznanie się z nimi. Muszę przyznać, że eksperci TÜV Rheinland Polska są bardzo pomocni w sprawach dotyczących nowej dyrektywy. Jest to dla nas istotny element współpracy z jednostką. Dotyczy to również przepisów PN EN 13445, wg których projektowana i wytwarzana jest większość naszych wymienników. Norma ta jest również bardzo obszerna i potrzebna jest jej znajomość na etapie projektowania, doboru materiałów, wytwarzania oraz kontroli i badań.

Jako, że część naszej produkcji przeznaczona jest na statki, współpracuję także osobiście z różnymi towarzystwami klasyfikacyjnymi takimi, jak Det Norske Veritas Germanishe Lloyd DNV GL, Bureau Veritas BV, Lloyd Register of Shipping LRS, American Bureau of Shipping ABS, Russian Maritime Register of Shipping RMRS czy Registro Italiano Navale RINA. Ważne jest, by znać ich przepisy i potrafić się w nich odpowiednio poruszać. Produkowane przez nas destylatory wody morskiej – generatory wody słodkiej oraz niektóre wymienniki spawane odbierane są przez inspektorów z powyższych jednostek. Tak wiec muszę wiedzieć, jakie są wymagania odpowiednich towarzystw klasyfikacyjnych.

Od wielu lat współpracują Państwo z ekspertami TÜV Rheinland Polska, na którym etapie ich pomoc jest szczególnie istotna?

Bardzo przydatne jest dla nas to, że TÜV Rheinland Polska oferuję fachową pomocą zawsze wtedy, gdy jest nam ona potrzebna. Konsultujemy się na każdym etapie produkcji urządzeń ciśnieniowych. Gdy pojawiają się nawet najmniejsze wątpliwości podczas projektowania, wytwarzania czy badań urządzeń ciśnieniowych, możemy liczyć na pomoc ekspertów. Najczęściej bezpośrednio współpracuję z panem inspektorem Mirosławem Nieckarzem i często korzystamy z jego szerokiej wiedzy i podpowiedzi. Dotyczy to zwłaszcza nowej dyrektywy ciśnieniowej oraz normy PN EN 13445. W mojej ocenie jest to sprawa kluczowa. Korzystamy z wiedzy ekspertów TÜV Rheinland zarówno podczas konsultacji telefonicznych i osobistych, jak i podczas kursów organizowanych przez jednostkę. Bardzo cenię naszą współpracę.