Remonty i modernizacje w zakładach przemysłowych wymagają skrupulatnego przygotowania. Ich celem jest osiągnięcie optymalnych ekonomicznie warunków produkcji w połączeniu z maksimum bezpieczeństwa personelu i samej instalacji. Zarówno zaplanowanie, jak i koordynacja takiego przedsięwzięcia jest zadaniem niezwykle złożonym. Chcąc zredukować ryzyko wystąpienia nieprzewidzianych problemów jakościowych, zakładowe zespoły projektowe sięgają coraz częściej po wsparcie niezależnych jednostek, wyspecjalizowanych w kontroli jakości.

Koordynowanie modernizacji obiektów przemysłowych wymaga od zespołu projektowego podejmowania wielu wyzwań. W trakcie całego projektu pod uwagę należy wziąć wiele aspektów, na przykład jakość materiałów, bezpieczeństwo na budowie czy też kwestie zgodności i terminów.

Terminy stanowią czynnik w istotny sposób wpływający na jakość – tam gdzie pośpiech, tam miejsce na błąd i przeoczenie. Dlatego też, kluczowe znaczenie dla powodzenia całego przedsięwzięcia śmiało przypisać można służbom kontroli jakości.

Zatrudnienie zewnętrznego inspektora

Dążąc do maksymalnego ograniczenia ryzyka wystąpienia nieprzewidzianych problemów jakościowych, zarówno w trakcie procesu montażowego, jak i na etapie późniejszej eksploatacji, zakładowe zespoły projektowe sięgają coraz częściej po wsparcie niezależnych jednostek, wyspecjalizowanych w kontroli jakości. Inspektorzy takich firm towarzyszą zespołowi projektowemu, będąc jego „okiem i uchem”, służą fachową wiedzą i wsparciem inspekcyjnym. Przykładem takiej ścisłej współpracy w ramach projektów modernizacyjnych jest współpraca między TÜV Rheinland Polska a Mondi Świecie S.A. czy też ENGIE S.A. (dawniej GDF SUEZ S.A.)

Wielkość inwestycji oraz krótkie terminy realizacji rodzą potrzebę uzupełnienia zespołu specjalistami z branż, w których na co dzień nie działamy – mówi Michał Wiese, Kierownik Utrzymania Ruchu Mas Włóknistych z Mondi Świecie S.A. Zatrudnienie inspektora nadzoru zwiększa poczucie bezpieczeństwa, że dane prace zostaną wykonane w możliwie najlepszy sposób, zgodnie z ogólnie przyjętymi dobrymi praktykami inżynierskimi. Z naszego doświadczenia wiemy, że nadzór inwestorski wykonując swe zadania, powoduje zwiększenie poziomu jakości prac wykonywanych na naszych obiektach, a tym samym zmniejsza awaryjność instalacji na etapie eksploatacji.

Kontrola podwykonawców

Na powodzenie projektu składa się wiele czynników. Jednym z nich jest nadzór jakości prac prowadzonych przez podwykonawców, wytwarzających komponenty dla modernizowanej instalacji.

Podstawowe wstępne czynności kontrolne polegają, po pierwsze na weryfikacji dokumentów, wymaganych przepisami lub zapisami kontraktowymi. Sprawdzane są m.in.:

• certyfikaty i uprawnienia, takie jak certyfikat wytwórców konstrukcji stalowych wg EN 1090, czy certyfikat wytwórcy urządzeń ciśnieniowych wg dyrektywy ciśnieniowej,
• zatwierdzone przez jednostkę notyfikowaną technologie spawania niezbędne do przeprowadzenia prefabrykacji elementów przeznaczonych do projektu,
• uprawnienia spawaczy dla odpowiednich materiałów i zakresów,
• uprawnienia personelu do badań nieniszczących,
• procedury procesów mających zastosowanie w danym projekcie: procedury obróbki cieplnej, gięcia itp.

Warto zatrzymać się na dłużej przy proponowanym przez wytwórcę Planie Kontroli i Badań (PKiB). Tu niezwykle istotne jest przemyślane określenie punktów kontroli dla nadzoru z ramienia klienta, tzn. gdzie wyznaczyć tzw. hold point (punkt zatrzymania – obecność inspektora wymagana, podjęcia dalszego procesu produkcyjnego po uprzedniej akceptacji inspektora nadzoru), a gdzie witness point (punkt poświadczenia – punkt kontrolny, o którym inspektor musi być powiadomiony, lecz nie musi być obecny) lub review (sprawdzenie – przegląd dokumentacji).

W przypadku oceny i modyfikacji PKiB cenne może okazać się doświadczenie profesjonalnych jednostek inspekcyjnych. Bazując na rzeczywistych obserwacjach z poprzednich projektów i w oparciu o przedmiotowy harmonogram produkcji, mogą, one zarekomendować najbardziej optymalne rozwiązania, zapewniające niezbędną kontrolę nad procesem prefabrykacji, nie paraliżując go jednocześnie.

Jeżeli niemożliwym jest zapewnienie ciągłego nadzoru nad prefabrykacją całej partii, warto w sposób losowy kontrolować poszczególne etapy, takie jak przygotowanie do spawania, spawanie (kontrola wizualna i wymiarowa, kontrola znaków spawaczy oraz weryfikacja uprawnień), badania nieniszczące (nadzór nad prawidłowością wykonania, kontrola uprawnień personelu, ewentualnie zastosowanie re-checkingu NDT dla wskazanych spoin celem potwierdzenia wyników), konserwacja (kontrola stanu powierzchni do malowania oraz pomiar grubości farby).

Przy „wyśrubowanych” deadline’ach odbiór końcowy elementów u wytwórcy, gdzie weryfikowana jest ostatecznie zgodność produktu z dokumentacją techniczną, jego jakość, a także identyfikowalność i kompletność dokumentacji staje się koniecznością.

Doświadczenie naszych ekspertów pokazuje, że tak rutynowa inspekcja może diametralnie zredukować niebezpieczeństwo dostarczenia elementów, które nie spełniają założonych w projekcie wymagań.

Kontrola na placu budowy

Po zapewnieniu wysokiej jakości prefabrykacji nadzór przenosi się na plac budowy. Niezwłocznie po rozładunku elementy powinny po raz kolejny zostać skontrolowane – pod kątem uszkodzeń transportowych, kompletności, czy też stanu powierzchni zabezpieczenia antykorozyjnego.

Zanim rozpocznie się kluczowy etap montażu, konieczna jest weryfikacja dokumentacji kwalifikacyjnej firmy montażowej – podobnie, jak to miało miejsce przy kwalifikacji wytwórcy. Oprócz zwyczajowej kontroli dokumentacji wykonawczej, na tym etapie często stosuje się tzw. skill testy – testy potwierdzające umiejętności wykonywania złącza w ramach posiadanych uprawnień. Takie rozwiązanie jest rekomendowe przez TÜV Rheinland Polska.

Złącza wykonywane są przez spawacza w obecności wykonawcy, klienta/inspektora nadzoru, a następnie badane metodami NDT. Taki system eliminuje niebezpieczeństwo dopuszczenia do pracy osób nieposiadających odpowiednich umiejętności i ma bezpośredni wpływ na zmniejszenie liczby naprawianych spoin.

Sam nadzór nad montażem jest niezwykle absorbujący. Doświadczenie naszej firmy pokazuje, że zapewnienie trójzmianowego nadzoru inwestorskiego, prowadzonego 24 h na, dobę przekłada się na wyższą jakość wykonania prac spawalniczych.

Z doświadczenia i obserwacji wynika, że będąc pod ciągłym nadzorem pracownicy wykonują swoją pracę z należytą starannością. Ponadto, wszelkie niezgodności usuwane są na bieżąco, a proces spawania przebiega z zachowaniem wymaganych warunków. Proces decyzyjny w takim wypadku jest znacznie szybszy, niż ma to miejsce w przypadku nadzoru jednozmianowego.

Niezwykle istotny jest także udział inspektora nadzoru w codziennych odprawach/spotkaniach roboczych. Podczas codziennych spotkań ma możliwość zgłaszania wszelkich problemów i niezgodności, które zostały wykryte podczas inspekcji na obiekcie/ instalacji. W ten sposób informacje przekazywane są szybko i skutecznie, a wskazówki i rekomendacje docierają do szerokiego grona inżynierów zaangażowanych w projekt. Dzięki czemu dobra praktyka inżynierska jest szeroko rozpowszechniana.

Co więcej, informacje te nie mogą być komunikowane jedynie ustnie, każdy zgłoszony problem musi być przez inspektora nadzoru rejestrowany, w celu późniejszej kontroli wykonanej naprawy lub usunięcia niezgodności. Dostarczenie niezbędnej szczegółowej dokumentacji inspekcyjnej, zapewnia przejrzystość i możliwość śledzenia projektu. Dzięki wczesnej identyfikacji problemów i sprawnej komunikacji z decydentem oraz ekipami wykonawczymi, projekt ma szansę utrzymać się we właściwym torze i osiągnąć finał w wyznaczonym terminie.