Deltim to rodzinna firma z Częstochowy, która stworzyła takie marki jak X-lander, Delti czy Navington. Szczególnie ta pierwsza jest znana chyba każdej osobie, która w ostatnim czasie miała okazję stanąć przed decyzją wyboru wózka dla swojego dziecka. Jakość wykonania wózków testowano wielokrotnie w poznańskim laboratorium TÜV Rheinland Polska. Na początku 2015 roku firma Deltim podjęła decyzję o poddaniu się dodatkowo szczegółowym audytom. Pozytywny wynik całego procesu pozwolił na uzyskanie certyfikatów dla pięciu modeli wózków. Do rozmowy o tym, jak potwierdzona jakość przekłada się na możliwości eksportowe produktów, zaprosiliśmy Jerzego Mszycę, Kierownika Działu Kontroli Jakości w firmie Deltim.

Firma Deltim powstała w Częstochowie jako firma rodzinna. Praktycznie od początku istnienia właścicielom przyświeca misja produkowania wygodnych wózków dziecięcych. Czy może Pan opowiedzieć coś o początkach? Jak proces produkcji wózków zmienił się przez te lata?

Spółka „Deltim” powstała w 1989 roku. Początkowo firma zajmowała się produkcją artykułów dziewiarskich. Po dwóch latach dynamicznego rozwoju w tej branży można było odczuć poważne załamanie popytu na te artykuły i firma stanęła przed decyzją zmiany branży. Podjęto decyzję o zaangażowaniu się w produkcję wózków dziecięcych. Jeden ze wspólników miał już w tej dziedzinie trzydziestoletnie doświadczenie. Szybki wzrost sprzedaży w tym okresie pozwolił na inwestycje w park maszynowy.

Zakupiliśmy maszyny do cięcia, gięcia i dziurowania profili stalowych i aluminiowych. Kilka lat temu zakupiliśmy maszynę do cięcia wykrojów z tkanin, co w znacznym stopniu poprawiło dokładność cięcia, a co z kolei miało wpływ na poprawę estetyki szytych tapicerek – mniejsza ilość pofałdowań itp. Na początku 2014 r. rozpoczęliśmy cykl szkoleń oraz zaczęliśmy wdrażać do procesów produkcyjnych standardy oparte na metodzie Lean manufacturing.

Jest to bardzo czasochłonny proces, wymagający dużego zaangażowania ze strony załogi. Jego celem jest nie tylko zwiększenie produktywności przy zachowaniu takich samych zasobów, ale również podwyższenie standardu jakościowego. Osiąga się go poprzez zwiększony nadzór nad brakami, podczas procesu produkcji oraz poprzez ścisłą kontrolę i współpracę z dostawcami komponentów oraz surowców do produkcji. Po roku szkoleń i zmian w zakresie ulepszania produkcji, zaobserwowaliśmy wyraźny spadek braków i niezgodności w każdym z obszarów produkcji.

Branża dziecięca, z oczywistych względów, jest szczególnie wrażliwa na kwestie bezpieczeństwa. Jak z tą kwestią radzi sobie firma Deltim?

Staramy się śledzić na bieżąco zmiany w przepisach dotyczących artykułów dziecięcych. Utrzymujemy ścisły kontakt z laboratorium mechanicznym TÜV Rheinland, gdzie również możemy uzyskać najświeższe informacje o istotnych zmianach w przepisach. Konsultujemy z ekspertami z laboratorium wszystkie istotne zmiany techniczne, które wprowadzamy lub zamierzamy wprowadzać do wyrobów, aby mieć pewność, że wprowadzane zmiany nie mają negatywnego wpływu na bezpieczeństwo nie tylko dziecka, ale również osoby obsługującej wyrób.

Poza tym od mniej więcej roku uruchomiliśmy własne laboratorium, które mam przyjemność prowadzić. Posiadamy w nim wszystkie niezbędne urządzenia do badania własności wyszczególnionych w najnowszej normie dot. wózków dziecięcych EN1888:2012. Możemy tam na bieżąco sprawdzić własności wózków dziecięcych, które uległy modyfikacji lub zbadać prototypy wózków, które sami skonstruowaliśmy lub sprowadziliśmy od innych dostawców. Wykonujemy takie badania jeszcze przed wysłaniem do testów zewnętrznych w akredytowanych jednostkach certyfikujących, aby mieć pewność, że wózek przejdzie wszystkie testy z wynikiem pozytywnym i otrzyma certyfikat. Oszczędza nam to dużo czasu i kosztów wynikających z ewentualnych poprawek.

Rynek wózków dziecięcych jest bardzo konkurencyjny. Wystarczy wejść do sklepu z akcesoriami dziecięcymi, aby się o tym przekonać. Od lat wózki marki X-lander pojawiają się wysoko w rankingach popularności. Co Pana zdaniem decyduje o sukcesie tej marki?

Przede wszystkim byliśmy pierwszą firmą polską, oferującą nowoczesne wózki dla rodziców aktywnych, pragnących po narodzinach dziecka nadal wyjeżdżać w góry czy nad morze. Mieliśmy w ofercie także wózek do joggingu. Wszystkie te wózki nadają się do jazdy po bezdrożach czy piachu, świetnie wpasowując się w potrzeby aktywnych młodych ludzi, których liczba ciągle wzrasta.

Ceny tych wózków były dużo niższe niż zagranicznej konkurencji, a polscy konkurenci w latach 2005-2008 dopiero próbowali takie wózki tworzyć. Zawsze byliśmy o krok do przodu w stosunku do konkurencji, starając się tworzyć przynajmniej jeden nowy atrakcyjny model w kolejnych kolekcjach. Jednak przyznaję, że konkurencja w ostatnich latach zaczęła inwestować w odważniejsze projekty i coraz trudniej jest nam walczyć samą innowacyjnością. Staramy się jednak szybko reagować na potrzeby rynku, projektując ulepszone podzespoły lub całe wyroby. Posiadamy drukarki 3D, dzięki którym w krótkim czasie jesteśmy w stanie wydrukować i sprawdzić funkcjonalność oraz sprawność zaprojektowanych części, co mocno przyspiesza proces wdrożenia do produkcji.

Na początku 2015 roku uzyskali Państwo certyfikaty dla pięciu modeli wózków, do Pana jako Kierownika Działu Kontroli Jakości należało dopilnowanie wszystkich ważnych spraw związanych z certyfikacją. Proszę powiedzieć jak długo trwał cały proces i co przede wszystkim interesowało audytorów?

Cały proces certyfikacji trwał około pół roku. Zarówno my, jak i laboratorium planowaliśmy znacznie szybszy okres, ale niestety, jak to w życiu bywa, zaczęły pojawiać się drobne komplikacje. Nie tylko podczas testów, ale i te związane z kompletowaniem obszernej dokumentacji. Niemalże w ostatniej chwili dołączyliśmy do procesu certyfikacji jeszcze jeden wózek, co z kolei wydłużyło okres badań o kolejny miesiąc. Jeżeli chodzi o audyt warunków technicznoorganizacyjnych, to przebiegł stosunkowo szybko i bez krytycznych uwag ze strony audytorów, pomimo bardzo szczegółowych i dociekliwych pytań. Możliwe, że stało się tak dlatego, że od 2001r. posiadaliśmy certyfikat zgodności z normą ISO 9001.

Szkolenia i sposób prowadzenia firmy wg wytycznych tej normy, z pewnością ułatwiają i systematyzują pracę, pozwalając utrzymać jakość na dobrym, wyznaczonym poziomie. Audyt przeprowadzony był już na nowej hali produkcyjnej, która (zgodnie z filozofią Lean) została tak zorganizowana, aby transport między poszczególnymi operacjami przebiegał jak najkrótszymi drogami. Dzięki temu, proces produkcyjny w oczach audytorów wyglądał bardzo korzystnie, a nam dało to pozytywne odczucie, że zmiany, które wprowadzamy idą w dobrym kierunku.

Produkty firmy są dostępne także poza granicami Polski. Czy mógłby Pan wymienić kraje, w których można kupić Państwa produkty? Czy trudno było wprowadzić polskie produkty na te rynki?

Deltim eksportuje do wielu krajów europejskich takich jak Dania, Anglia, Niemcy, Hiszpania, Rosja, Łotwa, Litwa, Czechy, Słowacja. Próbujemy również oferować nasze produkty na rynku chińskim. Aktualnie wytwarzamy ok. 10 modeli wózków dziecięcych oraz szeroki asortyment akcesoriów, takich: jak śpiworki, pokrowce przeciwdeszczowe, parasolki i blendy przeciwsłoneczne, torby, itp.

Pod koniec 2013 roku z uwagi na trudną sytuację na rynkach wschodnich z jaką do dziś boryka się nie tylko branża dziecięca, Zarząd firmy podjął decyzję o intensyfikacji sprzedaży na rynki zachodnie, które jak powszechnie wiadomo, mają bardzo wysokie wymagania jakościowe. Szczególnie rynki niemiecki i austriacki wymagały potwierdzenia jakości produkcji przez renomowane jednostki certyfikujące. Na początku 2014 roku rozpoczęliśmy rozmowy z kilkoma najbardziej znanymi laboratoriami. Najkorzystniejszą ofertę przedstawiło laboratorium mechaniczne TÜV Rheinland Polska i tak właśnie rozpoczęła się ścisła współpraca, która na początku 2015 roku zaowocowała uzyskaniem certyfikatów na wózki dziecięce X-lander, Nawington oraz wózek Amelis, który promujemy zagranicą pod markami naszych Klientów.