Nowe maszyny i urządzenia poza tym, że mają być użyteczne i funkcjonalne muszą być przede wszystkim bezpieczne dla użytkowników. Pierwszy kontakt odbiorcy z maszyną lub urządzeniem w docelowej lokalizacji rozpoczyna się od przewidzianych szkoleń, poznania dostarczonej dokumentacji, a przede wszystkim od zapoznania się z możliwością występowania zagrożeń i sytuacji niebezpiecznych.

W codziennej pracy istotne jest przestrzeganie ogólnych zasad bhp oraz wszelkich zasad dotyczących bezpieczeństwa przekazanych przez producenta danej maszyny. Zasady te dotyczą zarówno konieczności obsługi maszyn przez odpowiednio przeszkolonych pracowników, jak i prawidłowej konserwacji urządzeń oraz napraw uszkodzonych komponentów.

RYZYKO WYPADKU

Bywa że nawet przestrzeganie wszystkich wytycznych nie zabezpiecza użytkownika przed ryzykiem zaistnienia wypadku. Dodatkowe ryzyka pojawiają się gdy dana maszyna współpracuje w ciągu technologicznym z innymi urządzeniami, a także w sytuacji gdy jest wyłączona z powodu koniecznej konserwacji lub naprawy. W tym czasie pojawiają się zagrożenia związane z prawidłowym włączaniem i odłączaniem od źródeł energii, koniecznością testowania pracy maszyny nie w pełni sprawnej oraz konieczności współpracy pracowników obsługujących i zajmujących się naprawami oraz utrzymaniem ruchu. Znaczącym zagrożeniem jest np. niekontrolowane uruchomienie maszyny w trakcie wspomnianych czynności, spowodowane brakiem widocznych ostrzeżeń i implementacji odpowiednich zabezpieczeń lub brakiem widoczności wzajemnej pracowników podczas pracy.

JAK MINIMALIZOWAĆ RYZYKO

Użytkownik końcowy jest tylko operatorem i dlatego ufa producentowi, że ten dostarczył mu maszynę bezpieczną, w której wyeliminowano wszelkie możliwe przyczyny wypadków leżące po stronie samej konstrukcji maszyny.

Eliminacja przyczyn tego rodzaju wcale nie jest łatwa. Dotyczy głównie wad konstrukcyjnych, zastosowanych niewłaściwych rozwiązań technicznych, nieuwzględnienia zasad ergonomii oraz wad materiałowych, także tych ukrytych. Jakie więc działania mogą pomóc, zarówno pracownikom, pracodawcom czy producentom w zmniejszaniu prawdopodobieństwa występowania wypadków z udziałem maszyn?

ODPOWIEDZIALNOŚĆ PRODUCENTA MASZYNY

Proces ten jest wieloetapowy i powinien być rozpoczęty już na etapie projektowania, a głównym celem powinno być zawsze stworzenie konstrukcji (maszyny), która jest bezpieczna sama w sobie. Często nie jest to do końca możliwe. Przykładem niech będą wszelkiego rodzaju piły, prasy czy instalacje procesowe, wykorzystujące wysokie ciśnienia i temperatury. Gdy nie ma możliwości zapewnienia całkowicie bezpiecznej konstrukcji powinny zostać zastosowane środki techniczne oraz organizacyjne w celu minimalizacji zagrożenia.

W tym celu producenci na podstawie ogólnej koncepcji bezpieczeństwa wybierają urządzenia ochronne, planują ich umiejscowienie, jak i dobierają odpowiednie parametry. Mogą to być urządzenia kontrolujące i ograniczające zakresy ruchów, parametry pracy np. prędkość obrotową, ciśnienie oraz temperaturę.

W zakresie innych technicznych środków ochronnych do dyspozycji producentów pozostają osłony stałe i ruchome, drzwi ochronne, wszelkiego rodzaju kurtyny świetlne, wskaźniki, urządzenia ostrzegające lub alarmy. Wszystkie te elementy mają za zadanie, realizować funkcje bezpieczeństwa, związane z: uniemożliwieniem dostępu trwałego i czasowego; zapobiega nieprzewidzianemu uruchomieniu; inicjowaniem zatrzymania bądź blokadą uruchomienia.

Za pomocą kontroli parametrów pracy maszyny można zwiększyć poziom bezpieczeństwa np. w trybach serwisowych gdzie często konieczne jest zapewnienie ciągłości pracy ale przy znaczącym ograniczeniu szybkości ruchów.

WYMAGANIA DYREKTYW I NORM

Wszelkie działania związane z zapewnieniem bezpieczeństwa narzucają zainteresowanym stronom dyrektywy unijne, jak chociażby 2006/42/WE w sprawie maszyn oraz szereg norm jak np. PN-EN ISO 12100 dotycząca bezpieczeństwa maszyn, ogólnych zasad projektowania oraz oceny i zmniejszaniu ryzyka. Norma ta stanowi podstawę szeregu innych norm dotyczących tak ogólnych, jak i szczegółowych wymagań bezpieczeństwa.

Złożoność realizowanych projektów zarówno po stronie dostawców, jak i odbiorców końcowych maszyn i całych linii produkcyjnych, mnogość norm i zawartych w nich wymagań może powodować pewnego rodzaju zagubienie. Rozwój techniki i implementacja nowych rozwiązań do projektów powoduje powstanie nowych niebezpieczeństw, związanych z produkcją i finalnym wykorzystaniem maszyn. Przykładem niech będzie zastosowanie już bardzo powszechnej w instalacjach przemysłowych, jak i pojedynczych aplikacjach bezprzewodowej transmisji danych.

DODATKOWE POTWIERDZENIA SPEŁNIENIA WYMAGAŃ

Świadomość dotycząca bezpieczeństwa, wymogi rynku, a w znacznym stopniu konkurencja pomiędzy producentami powoduje, że zarówno producenci jak i odbiorcy końcowi potrzebują dodatkowego potwierdzenia spełnienia wymagań i oceny swoich działań. Taką dodatkową oceną w zakresie oceny bezpieczeństwa zajmuje się TÜV Rheinland.

Eksperci jednostki certyfikującej przeprowadzają ocenę bezpieczeństwa maszyn oraz linii produkcyjnych, tak u producentów jak i w miejscach docelowych instalacji. Zwieńczeniem takiej oceny jest przekazanie klientowi szczegółowego raportu zawierającego zestawienie wymogów normatywnych wraz z oceną punktową dotyczącą zidentyfikowanych niezgodności.

CERTYFIKATY

Ważnym potwierdzeniem bezpieczeństwa maszyn, w szczególności dotyczącym producentów, może być przeprowadzenie dobrowolnej certyfikacji na znak zgodności TEST+MONITORING oraz znak zgodności TEST. Pozytywne zakończenie tych procesów upoważnia do posługiwania się certyfikatem w celach marketingowych oraz do oznaczania wyrobów znakiem zgodności. Certyfikaty potwierdzają zgodność z wymaganiami normatywnymi określonymi w dokumentach procesowych i wystawiane są na okres do 5 lat.

Dla szczególnych realizacji TÜV Rheinland prowadzi certyfikację potwierdzającą faktyczny poziom nienaruszalności bezpieczeństwa SIL (Safety Integrity Level) zgodnie z wymaganiami zastosowanych norm. Ocena w tym zakresie obejmuje, między innymi weryfikację dokumentacji projektowej, wykonanie obliczeń sprawdzających osiągnięcie wymaganego SIL dla wszystkich funkcji bezpieczeństwa, przeprowadzenie testów FAT i SAT pod nadzorem eksperta. Zakończeniem tego procesu jest sporządzenie raportu końcowego, będącego podstawą wnioskowania do Dyrektora Jednostki Certyfikującej Wyroby o wydanie certyfikatu potwierdzającego faktyczny poziom nienaruszalności bezpieczeństwa.

TÜV Rheinland Polska zajmuje się także weryfikacją deklaracji zgodności. Proces z nią związany ma za zadanie ocenę działań producentów maszyn zmierzających do wystawienia deklaracji zgodności i nadania oznaczenia CE. Zwieńczeniem tej usługi jest przekazanie klientowi raportu określającego zarówno pozytywnie ocenione zakresy wymagań, jak i wskazanie niezgodności dotyczących prowadzonego procesu. Pozytywnie przeprowadzona weryfikacja potwierdzana jest stosownym certyfikatem zawierającym stwierdzenie o braku uchybień w procedurze zgodności wyrobu, zgodnie z wymaganiami dyrektyw dla określonych maszyn i urządzeń.