Obszar utrzymania ruchu to bardzo wrażliwy i ważny obszar każdego, choćby najmniejszego, przedsiębiorstwa produkcyjnego. Dawniej służby utrzymania ruchu postrzegane były głównie jako komórki likwidujące awarie maszyn i urządzeń. Wraz z rozwojem, zaczęły powstawać coraz bardziej niezawodne urządzenia, ale także całe systemy służące poprawie działania służ utrzymania ruchu. Nie ma już mowy o czekaniu na awarie, dziś mówimy o prewencyjnym podejściu do utrzymania ruchu.

Jako audytor wiodący, zajmujący się certyfikacją systemów zarządzania jakością w przemyśle motoryzacyjnym, na zgodność z ISO/TS 16949:2009, chciałbym skupić się na tym dokumencie.

Prewencyjne podejście w ISO/TS 16949:2009

Celem Specyfikacji ISO/TS jest m.in. zapewnienie ciągłego doskonalenia, skupionego na zapobieganiu wadom i zmniejszaniu wahań i strat w łańcuchu dostaw, z czego jasno wynika, że dotyczy to także sfery utrzymania ruchu.

Już pobieżna lektura Specyfikacji ISO/TS pokazuje, że o kwestiach utrzymania ruchu mówią aż dwa fragmenty (w ISO 9001 tylko jeden). I tak cały rozdział 6.3. który i w ISO 9001 dotyczył infrastruktury, rozszerzono o dwa elementy: „Planowanie zakładu, urządzeń i wyposażenia” oraz „Plany awaryjne”.

Pierwszy element nakazuje stosować interdyscyplinarne podejście do planowania zakładów (tworzenie layout-ów) w celu optymalizacji transportu materiałów i powierzchni produkcyjnej, wskazując choćby jedno z narzędzi pomocnych w tej materii tj. Lean Manufacturing.

Plany awaryjne to nic innego jak procedury przygotowywane na wypadek nieprzewidzianych zdarzeń jak choćby przerwy w dopływie mediów, awarie kluczowego wyposażenia czy brak siły roboczej.

Jak widać cały czas mówimy o prewencji, o zabezpieczaniu się na wypadki losowe, występujące przecież na każdym kroku. W pkt. 7.5. 1. zawarte są dodatkowe dwa punkty tj. „Zaplanowane i zapobiegawcze utrzymanie ruchu” oraz „Zarządzanie oprzyrządowaniem produkcyjnym”.

Oba elementy wyraźnie i jednoznacznie stawiają na zapobiegawcze utrzymanie ruchu, służące ciągłemu doskonaleniu skuteczności i efektywności środków produkcji.

Problem dostępności części zamiennych

Chciałbym skupić się tu bardzo ważnym, a często niewłaściwie postrzeganym w organizacjach, problemie dostępności części zamiennych do kluczowego wyposażenia ruchu. Specyfikacja Techniczna ISO/TS mówi jasno – dla kluczowego wyposażenia (nie dla każdego, ale określonego jako krytyczne wyposażenie np. tzw. „wąskie gardło” czyli pojedyncze urządzenia czy linia) należy ustalić listę krytycznych części (wynikającą z doświadczenia i wiedzy personelu utrzymania ruchu, są to części najczęściej się zużywające, bądź trudno dostępne, których zakup trwa nawet do kilku tygodni). Dla takiej listy należy ustalić tzw. stany minimalne czyli takie, które pozwalają na bieżące utrzymanie maszyn i urządzeń w ruchu i stany te utrzymywać.

Praktyka dowodzi, że często jest to mylone z ogólnym stanem magazynowym, gdzie znaleźć można wszystko, co kojarzy się z utrzymaniem ruchu. I tu mamy problem, bowiem ciężko w tak wielkim magazynie różnych części i elementów, utrzymywać reżim minimalnych stanów (np. dla oleju czy rękawic ochronnych). Ponadto zawsze następuje konflikt interesów, służby utrzymania ruchu chciałyby jak największą liczbę części zamiennych, a służby finansowe organizacji wręcz przeciwnie – nie chcą „zamrożenia” gotówki.

Stąd jedynym wyjściem z tej patowej sytuacji jest właściwe odczytanie intencji autorów Specyfikacji ISO/TS i utrzymywanie minimalnych stanów jedynie dla kluczowych części zamiennych do kluczowego wyposażenia. Pozostałe elementy można bez trudu zakupić w okolicznych hurtowniach czy serwisach, które rozwijają się wokół stref przemysłowych.

Takie rozwiązanie pozwala uniknąć nadmiernych stanów magazynowych.

Nowoczesne narzędzia

Wszystkie działania przewidziane w standardzie mają doprowadzić organizacje do sytuacji, w której będzie ona w stanie zaspokoić potrzeby klienta, nie przerywać łańcucha dostaw, a co za tym idzie rozwijać i doskonalić procesy produkcyjne.

Jeśli dołożymy do tego nowoczesne narzędzia stosowane w utrzymaniu ruchu, takie jak choćby TPM (Total Productive Maintenance - całkowite produktywne utrzymanie maszyn), wspomniany wcześniej Lean manufacturing (zarządzanie płynnym przepływem wartości produktu) czy choćby 5S (narzędzie ciągłego doskonalenia, którego celem jest stworzenie dobrze zorganizowanego i uporządkowanego miejsca pracy), to staje się jasne, o co toczy się gra.

Dziś służby utrzymania ruchu nie czekają na awarie, ale je przewidują i obniżają ryzyko ich wystąpienia do minimum. I częścią tego planu jest również wdrożenie i certyfikacja systemu zarządzania jakością wg ISO/TS 16949.